本期领航工厂风采解锁家电智造新范式，格力金湾智能工厂搭建专属全价值链格力协同屋体系，串联研发、生产、供应链与服务全链条资源，以全域协同智造模式，实现空调产品高质高效量产，打造家电行业全价值链协同制造标杆。

       企业简介：格力电器（珠海金湾）有限公司（以下简称“金湾格力”）是格力电器全资子公司，2020年落户珠海金湾，建成钣金、控制器、注塑、两器、总装五大智慧工厂。公司主要生产家用系列空调产品，其中出口产品占65%，内销产品占35%，远销190多个国家和地区。金湾格力深耕智能制造，以智能装备为基础，运用工业互联网和数字技术，赋能业务升级、技术升级、组织升级、生态升级，致力于实现全面自动化、全面网络化、全面数字化、全面智能化，助推中国制造业高质量发展。

       工厂画像：以“全价值链格力协同屋”为核心范式，打造离散型家电制造业全价值链协同与自主创新装备深度融合的全球标杆。

       核心成效：以“数据贯通、AI决策、装备自研”三重驱动，实现效率倍增、质量卓越、全链自主可控，生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，自动化率超80%，产品一致性达99.99%。

       在全球制造业普遍面临要素整合难、市场响应慢等挑战的背景下，空调行业呈现出“多品种、小批量、高可靠、强波动”的典型特征：一是机型种类庞大、换型频繁，千万级SKU组合与480米超长总装线对柔性制造要求极高；二是供应链庞杂、协同链路长，涉及数千种零部件及4607家供应商，对齐套交付与动态调度提出极高要求；三是质量要求极致，推行“十年免费包修”的极限质保承诺，对全过程智能质控要求极高。传统生产模式下，劳动密集、数据孤岛、异常反应滞后、质量依赖人工等四大痛点突出，难以匹配全球化、个性化、高可靠的市场需求。

       为此，金湾格力以全价值链“格力协同屋”为总模式，构建“一主多核、多级网状”协同架构，依托工业互联网平台+、多源异构数据中台与AI算法底座，横向贯通“需求—研发—供应链—生产—物流—服务”全链路，纵向打通“决策—计划—执行—设备”全层级，全面重塑家电制造业全价值链能力。

       以全价值链“格力协同屋”模式贯穿需求、营销、供应链、物流、计划、制造、质量等全业务链条，形成六大核心模式体系：

       营销服务：基于大数据预测的精准营销与敏捷服务模式

       自研CRM/OMS一体化营销协同平台，融合AI算法构建超亿级用户画像与市场洞察模型，建立“区域热度+季节波动+消费偏好”三维需求预测体系。打通零售、电商、网批等多渠道订单链路，贯通客户订单、生产排产、物流交付全流程，实现订单全生命周期可视化及交期智能预警，推动制造模式由“压库式生产”向“以销定产”精准转型。同步构建格力服务APP，融合位置感知、服务资源匹配与AI派工算法，实现10万工程师智能协同及服务全链路标准化闭环。结合空调设备孪生运维模型与设备状态智能诊断技术，实现异常自动预警与远程运维优化，形成“精准营销+敏捷服务+智能运维”一体化创新服务模式。

       供应链：网络式共生生态模式

       自研SCM平台，面向钣金、控制器、注塑、两器、压缩机等数千类物料及4700余家供应商，统一接入供应商主数据、物料BOM、技术图纸、商务价格、库存水位、在途物流及质量履历等数据，构建覆盖“供应商准入—技术协同—商务协价—备货预测—JIT送货—质量闭环”的网络式共生生态。平台通过亿级技术文件与商务价格的实时共享，贯通供应商端、工厂端、物流端与质量端的数据链路。在执行层，AI算法融合订单需求、排产节拍、线边库存、原材料行情及供应风险，自动生成基于安全库存的补货任务与送货优先级，实现大宗原材料精准配送、JIT物料6小时直达线边，以及提前24小时齐套预警，通过动态风险预测与异常闭环处置，显著提高了供货韧性、库存周转效率及供应链透明度。

       智能物流：感知驱动的动态物流调度模式

       自研WMS平台，搭建以总装为中心、配套线边仓驱动供应商JIT送货的园区物流布局。平台融合WCS、RGV等工业软件与AGV、立库、环形输送线等自动物流装备，构建“云端统筹—边缘决策—端侧感知”三级动态调度体系，突破高并发场景下数据一致性与毫秒级实时协同难题，形成“感知驱动、动态重构、精准拉动”的智能物流模式。通过产线库位空实状态的实时感知物流路径的自优化以及物料配送任务的动态重构，实现AGV自动补料、物料精准配送及仓储配送一体化协同。同时，以总装为中心拉动配套和供应商送货，实现自动收货、智能仓储、柔性拣选、拉动配送的全链路自主协同，最大限度减少等待、拥堵与呆料，保障产线高效连续运转。

       生产计划：AI原生驱动的自适应排程模式

       自研AI原生自适应排程算法，构建可灵活适配不同产线与工艺的模型框架，创建可配置的排程模型库。开发融合启发式规则与深度强化学习的混合智能决策引擎，实现复杂约束下的准实时优化与持续迭代，能够应对插单、异常等扰动并快速重排、动态调配。同时，集成基于实时数据的预测预警模型，对设备故障、物料短缺等关键瓶颈资源的负荷以及订单延误风险进行自动预警，形成“柔性建模—实时优化—主动调控”的计划闭环管控模式，从而全面提升计划编制效率、订单交付准时率及异常调度响应能力。

       生产制造：“软件定义产线”的多品种柔性制造模式

       自主创新构建“软件定义产线”架构，以MES/APS计划为牵引，融合PLC、RFID、机器人、拧紧、焊接、检测、安规测试、线体输送等设备数据，将空调外机总装线抽象为可配置的工位模型、工艺模型、设备模型和质量模型，并在76个自动化工位上部署标准化控制接口与设备状态监控。依托RFID自动识别机型工单，系统可一键匹配全流程工艺参数、机器人程序、夹具及检测标准，实现多机型混线的快速联动切换，彻底打破传统产线换型瓶颈。同时，搭建可视化监控看板，依托系统自动触发异常告警、维修派工与排产优化，联动1000余台自研智能装备协同作业，实现状态感知与闭环优化，使得生产计划达率稳定在98%以上，全面适配多品种批量生产需求。

       质量管控：多模态感知驱动的预防型质量管控模式

       自研QMS平台，融合视觉、语音、压力、温度、色差等多模态感知技术，内嵌AI视觉检测、SPC/CPK分析、缺陷根因分析等算法模型，以及电子质控卡等十余类功能模块，建立集团统一的数字化标准与端边云协同的在线质量智能决策体系。平台深度融合IoT，实现质量标准微服务下发、检测任务自动触发、结果实时回传与闭环管理。通过端边云多模型协同计算，实现在线监测、在线分析预警与精准干预，推动质量管理从“事后检验”向“预防质量”模式转变。依托全链路数据贯通，实现产品秒级精准追溯与异常快速定位，打造具备自感知、自分析、自决策、自优化能力的规模化智能质量管控模式，质量一致性与过程受控能力显著提升。

       以“全价值链格力协同屋”模式为牵引，坚持装备自主、软件自研、工艺升级等关键核心技术突破，筑牢自主可控智造底座。

       在核心智能装备自主化方面，金湾格力坚决破除高端工业装备长期依赖进口、精密控制技术受制于人的产业壁垒，依托全链条装备自研技术积淀，针对家电柔性制造中高频换型、复杂工序联动加工的工况特点，从装备硬件结构设计、核心伺服驱动、运动轨迹算法到动态补偿控制，实现全维度技术自主突破，重点攻坚3kg至600kg全系列工业机器人轨迹优化平滑控制与超高精密运动核心算法。深度自研高精度伺服闭环控制策略与全工况实时动态补偿技术，持续突破复杂连续加工、高频动态作业场景下的设备重复定位与运动控制精度极限，全面实现大负载机器±0.05mm的精准稳定作业能力跨越式提升。

       在工业软件自研化方面，金湾格力聚焦生产计划排程、仓储物流管控、核心部件质检关键业务环节，彻底摆脱对国外工业软件技术框架的依赖，深耕全链条核心算法自研之路。围绕空调多品种小批量混流生产、长产线多工序协同、核心零部件高精度质检等痛点与堵点，集中开展原创性、引领性软件核心技术攻关，实现APS算法架构、端边云协同控制、多模态质量感知三大维度的跨越式突破，构建全流程自主可控、高效适配家电规模化柔性生产场景的自研软件技术体系，有效破解传统工业软件适配性差、响应滞后、运行稳定性不足等共性难题，全面筑牢家电智能制造国产化软件核心技术根基。

       在工艺升级方面，金湾格力聚焦空调管路焊接、钣金件柔性涂装、热交换器精密装配核心制造工序，针对传统制造工艺依赖人工操作、加工精度低、产品一致性差、复杂异形件加工难、工序衔接碎片化等行业长期痛点，以工艺自主创新、制程精度跃升、生产提质增效、绿色柔性制造为核心目标，系统性攻克精密焊接、视觉涂装、微径装配等工艺核心技术瓶颈，行业首创复杂管路高频焊接、3D视觉引导上下料、微径薄壁热交换器自动穿管先进制造新工艺，彻底替代传统粗放式人工工艺模式，实现家电核心零部件及整机组装制造工艺的跨越式迭代升级。

       在标准与示范引领方面：获评工信部5G全连接工厂、智能制造示范工厂、领航级培育工厂、智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”项目，荣获全球移动大奖（GLOMO2025）等国际顶级荣誉，主导制定多项国家/行业标准，引领家电智能制造发展方向。

       在能力开放与平台赋能方面：依托格力工业互联网、智能装备、工业软件、AI算法四大能力平台，形成可复制、可推广、可输出的“格力协同屋”标准化解决方案，整合产业资源，为产业链上下游提供全流程智造服务。

       在模式推广与行业带动方面：将全价值链“格力协同屋”打造为母工厂蓝本，形成架构统一、模式统一、标准统一的智能工厂建设体系，已在格力多基地复制落地，并向离散制造业全面推广，赋能全球制造业高质量转型。

       以格力智能制造战略委员会统筹、一把手挂帅为保障，推进“点—线—面—体”产业链深度协同，深化“端—边—云”AI模型协同，持续迭代“格力协同屋”范式，建设全球领先、自主可控、全链协同、绿色低碳的智能工厂集群。

       组织保障：格力智能制造战略委员会统筹战略部署，将智能制造作为“一把手工程”，董事长亲自挂帅、总裁任总指挥，由分管装备的副总裁负责装备技术研究、分管工业软件的副总裁负责工业软件技术开发、生产总负责人推动落地实施，各装备与工业软件单位协同作战，持续推进智能制造升级和推广应用。

       模式深化：建立“集团－基地－多级供应商”的“点－线－面－体”渐进式应用实施策略，实现产业链企业规模化接入与深度协同。

       人工智能应用：自主部署并训练AI模型中台，在设备端、应用端自主搭建小模型，在云端部署大模型，并实现端云协同，提高运算效率。通过AI驱动的状态自动感知、数据实时分析、自主决策与精准执行，实现全价值链的柔性敏捷管理。

       产业带动：格力电器构建了自主创新的智能制造系统解决方案体系，涵盖智能装备、工业软件与工业互联平台，自主掌握电主轴、直线电机、伺服电机、驱控一体、机器视觉、软件系统等205个核心技术，整合企业资源5292个，集成各类模型算法155个，提供基础服务组件122个，导入项目工业APP12个。沉淀智能制造解决方案，建成239个工业软件，形成“格力协同屋”产业链生态模式，赋能上下游企业高质量发展，并应用到多行业，具有较成熟的推广价值。